摘要：本文作者阐述了在水利工程混凝土施工产生质量缺陷的原因，并提出预防和处理措施。

　　根据本人多年水利工程实践经验，现对施工中常易出现的质量缺陷形成原因作出分析，并提出预防和处理措施，避免或减少、消除质量缺陷，以满足工程质量和使用要求。

　　1 气泡

　　拆模后在混凝土表面会看到一些小凹坑，是由于混凝土施工中的一些气泡未被排出而破裂后形成的，称之为气泡。

　　1.1原因分析气泡的形成主要是由于砂子偏细、引气剂掺量不当、铺料厚度过大、振捣间距较大或振捣时间不够等原因，使混凝土中的气泡未被完全排出而造成，在一些混凝土斜面或曲面部位，由于上部支有模板，使混凝土振捣困难和气泡排出困难，出现的气泡现象较多。

　　1.2预防措施采用细度模数2.0 3.0范围的天然砂或人工砂，保证其各项指标符合规范要求;严格进行混凝土配合比试验并按确定的混凝土配合比施工，控制外加剂掺量;认真进行混凝土摊铺、振捣作业，每层混凝土摊铺厚度控制在30～50era间，振捣时振捣棒应缓慢拔出，不欠振或漏振。

　　1.3处理措施气泡影响混凝土外观，个别气泡一般不必处理，局部较多或大面积应予处理，拆模后要尽早处理，将产生气泡部位刷毛或凿毛，用水清洗湿润，用相同或高于结构物混凝土强度等级的水泥砂浆填补并压光，采取覆盖养护措施，防止水流冲刷。对斜面和曲面部位可在混凝土浇筑完6h后拆模处理气泡，其处理效果较好，但拆模时要避免扰动已浇混凝土。

　　1.4 工程实例某水库溢洪道墙体浇筑中曾出现分层混凝土顶部30cm左右气泡集中现象，其主要原因是采用粗细砂混合料，其细砂为西池天然砂，细度模数小于1.6，粗砂为主开天然砂，细度模数大于3.0，粗细砂掺合比例不当，混凝土拌和物抗分离性差，振捣后顶部细砂在顶部集中较多，影响气泡排出。经过现场试验，对粗细砂掺和比例进行调整，并改善振捣工艺，基本上解决了气泡集中现象。

　　2 蜂窝、麻面

　　在混凝土表面出现脱皮、剥落、疏松、粗糙、石子微露、石子间有空隙、局部漏浆等现象，称为蜂窝、麻面。蜂窝、麻面使混凝土空隙率增加，混凝土强度局部减少，可形成各种有害离子通道，造成钢筋锈蚀，直接影响结构物寿命。

　　2.1形成原因配筋间距过密，混凝土拌和物离析、混凝土流动性小，混凝土级配大，混凝土拌和物放置时间过长，局部漏振或欠振，模板有缝隙或跑模形成漏浆等。

　　2.2预防措施对配筋过密的结构物采用较小级配混凝土，混凝土拌和物应均匀，混凝土和易性好，缩短混凝土浇筑时间，模板缝隙堵塞密实，模板支撑稳固，混凝土入仓要防止骨料集中，振捣均匀，不过振、漏振、欠振。

　　2. 3 处理方法对蜂窝、麻面部位进行凿除，凿探2cm左右，清洗干净后用干硬性预缩砂浆填补 干硬性预缩砂浆即普通水泥砂浆拌好后，码堆存放预缩0.5 1.5h，使其预先收缩一部分，以减少修补后的体积收缩，避免与基材脱开，其水灰比小，强度较高，砂浆配合比为水：水泥：砂：(O.28～0.32)：1：(2.0～2.5)。填补前先用水湿润，使其处于饱和面干状态，接着涂刷水灰比为0.4 0.45的浓水泥浆或勃结剂，再填补预缩砂浆，拌平压实后覆盖保湿。

　　3 孔洞

　　孔洞是指结构内部有空腔，局部没有混凝土或蜂窝缺陷过多，大部分孔洞是指超过钢筋保护层厚度，但不超过物件截面尺寸1/3的缺陷。孔洞使结构物断面减少，降低结构物承载能力，蓄水结构物还可能形成渗漏通道。

　　3.1形成原因混凝土拌和物严重离析，混凝土料干硬，入仓混凝土料架空或骨料集中，混凝土摊铺料太厚，漏振，模板严重漏浆等。

　　3.2预防措施混凝土拌和物应均匀，混凝土和易性好，分层摊铺、振捣、平仓及时，振捣均匀，不漏振，模板缝隙密合，模板支撑牢固。

　　3.3 处理方法对面积较小、深度较浅的孔洞采用蜂窝、麻面的处理方式，将孔洞部位的松散物凿除干净，用干硬性预缩砂浆或聚合物砂浆、细石混凝土填塞处理。对面积较大、深度较深的孔洞，将孔洞凿除彻底，打锚筋和架设钢筋网，用细石混凝土填塞，并进行灌浆。

　　3.4 工程实例某工程一级站主厂房前墙混凝土有几处较大的孔洞，迎水面围堰拆除后发现前墙漏水严重，随后进行处理。处理方法为凿除孔洞，填塞细石混凝土，预埋灌浆管、环氧树脂化学灌浆。处理后墙体不再漏水 效果明显。

　　4 露筋

　　露筋是指混凝土结构内部的主筋、架立筋、箍筋等没有混凝土包裹而外露的缺陷。旧建筑物的露筋是由于混凝土表面腐蚀、浸蚀

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